（1）鋁合金與氧的親和力很強

    在空氣中極易與氧結合生成致密而結實的氧化鋁薄膜，厚度約為0.1μm，熔點高達2050℃，遠遠超過鋁及鋁合金的熔點，而且密度很大，約為鋁的1.4倍。在 焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結合，并易造成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫形成氣孔。這些缺陷，都會降低焊接接頭的性能。為了保證焊接質量，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接過程中再次氧化，對熔化金屬和處于高溫下的金屬進行有效地防護，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要特點。具體的保護措施是：焊前使用機械打磨或化學方法D40清除工件坡口及周圍部分的氧化物；焊接過程中要采用合格的保護氣體進行保護（例如99.99%Ar）。

    (2) 鋁合金的導熱率和比熱大

    導熱快盡管鋁及鋁合金的熔點遠比鋼低，但是鋁及鋁合金的導熱系數(shù)、比熱容都很大，比鋼大一倍多，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導到集體金屬內部，為了獲得高質量的焊接接頭，必須采用能量集中、功率大的熱源，8mm及以上厚板需采用預熱等工藝措施，才能夠實現(xiàn)熔焊過程。

    （3）鋁合金車體的線膨脹系數(shù)大

    鋁及鋁合金的線膨脹系數(shù)約為鋼的2倍，凝固時體積收縮率達6.5%～6.6%，因此易產(chǎn)生焊接變形。防止變形的有效措施是除了選擇合理的工藝參數(shù)和焊接順序外，采用適宜的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時尤其如此。另外，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中形成結晶裂紋的傾向性和在熱影響區(qū)形成液化裂紋的傾向性均較大，往往由于過大的內應力而在脆性溫度區(qū)間內產(chǎn)生熱裂紋，這是鋁合金，尤其是高強度鋁合金焊接時常見的嚴重缺陷之一。在實際焊接現(xiàn)場中防止這類裂紋的措施主要是改進接頭設計，選擇合理的焊接工藝參數(shù)和焊接順序，采用適應母材特點的焊接填充材料等。

    （4）鋁合金部件焊接時容易形成氣孔

    焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時極易產(chǎn)生的缺陷，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時產(chǎn)生氣孔的主要原因，這已經(jīng)為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜的吸附水分，對焊縫氣孔的產(chǎn)生，常常占有突出的地位。鋁及鋁合金的液體熔池很容易吸收氣孔，在高溫下溶入的大量氣體，在由液態(tài)凝固時，溶解度急劇下降，在焊后冷卻凝固過程中氣體來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。為了防止氣孔的產(chǎn)生，以獲得良好的焊接接頭，對于氫氣的來源要加以嚴格控制，焊前必須嚴格限制所使用的焊接材料（包括焊絲、焊條、熔劑、保護氣體）的含水量，使用前要嚴格進行干燥處理，清理后的母材及焊絲好在2～3小時內焊接完畢，多不超過24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流配合較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以提高熔池的存在時間。

    （5）鋁合金在高溫時的強度和塑性低鋁在370℃時強度僅為10MPa，焊接時會因為不能支撐住液體金屬而使焊縫成形不良，甚至形成塌陷或燒穿。為了解決這個問題，焊接鋁及鋁合金時常常要采用墊板。

    （6）鋁及鋁合金焊接時無色澤變化，給焊接操作帶來困難。

    鋁及鋁合金焊接時由固態(tài)轉變?yōu)橐簯B(tài)時，沒有明顯的顏色變化，因此在焊接過程中給操作者帶來不少困難。因此，要求焊工掌握好焊接時的加熱溫度，盡量采 用平焊，在引（收）弧板上引（收）弧。

    1、焊接特性：鋁及鋁合金具有導熱性強而熱容量大，線脹系數(shù)大，熔點低和高溫強度小等特點，焊接難度大，應采取一定的措施，才能保證焊接質量。 2、管件及焊絲的清理，焊絲及破口兩側50mm范圍內表面用丙酮清洗干凈，用不銹鋼絲刷刷去表面氧化膜，露出金屬光澤，清理好的破口必須在2小時內焊接，清理好的焊絲放入未用的筒內，必須在8小時內用完，否則重新處理。 3、鎢棒選用鈰鎢棒，氬氣鈍質不小于99.96%，且含水量不應大于50mg/m3。 4、環(huán)境溫度不低于5℃，否則應預熱至100~200℃方可施焊，相對濕度控。